Количество переменных, влияющих на процесс резания металлов, очень большое, поэтому для определения оптимальных режимов резания обычно принимают, что неизменными являются режущий инструмент, состав и характер подачи охлаждающей жидкости и наладка станка. При этих условиях проводят опыты с переменными величинами, устанавливая их влияние на резание металлов. Первые несовершенные конструкции динамометров для измерения сил резания при точении были основаны на механическом определении прогиба резцов.

Современные динамометры оснащены электротензометрическими датчиками с приборами. Этими динамометрами измеряются даже незначительные деформации жестких специальных державок, в которых закрепляются резцы. Чувствительность тензометрических датчиков достигает до ±10-6 относительного изменения длины.

Схема токарного динамометра, представляющего специальный резцедержатель, закрепленный в коробчатом зажиме. В момент приложения к резцу вертикальной силы Pz верхняя часть резцедержателя работает на растяжение, а нижняя — на сжатие. На всех четырех гранях резцедержателя наклеены тензометрические датчики из тонкой проволоки, толщина которой при деформации (растяжении или сжатии) резцедержателя изменяется, вызывая в датчике изменение электрического сопротивления.

Тензометрические датчики, приклеенные к верхней и нижней граням резцедержателя, включены в контур моста Уитстона, схема которого предусматривает суммирование сопротивлений обоих датчиков. Это способствует увеличению эффекта деформации и увеличивает точность показаний динамометра, получаемых с помощью моста Уитстона.

Аналогично определяется и сила подачи. Двухкомпонентным динамометром одновременно измеряются вертикальная составляющая силы резания Рг и сила подачи Р х. Такой динамометр мало чувствителен к сжимающим силам; радиальные силы Ру измерить на нем невозможно.

Для измерения трех составляющих силы резания необходимо конструировать трехкомпонентный динамометр.