При такой геометрии возможно применение призматических резцов. Это дает возможность очень быстро сменить инструмент и свести до минимума время на подналадку. Хорошие результаты достигаются в том случае, когда производится смена не только инструмента, но и державки со вставленным и отрегулированным по размерам инструментом. Для того, чтобы при переходе на работу твердосплавным инструментом не уменьшалось число станков, одновременно обслуживаемых одним рабочим, необходимо провести некоторые мероприятия.

В связи с повышением режимов резания чаще возникает необходимость останавливать станок для заправки материалом, поэтому целесообразно удлинить заготовки — прутки или трубы. Необходимо также наладить автоматическую сортировку деталей и удаление стружки. Проблема удаления стружки решается путем внесения требуемых изменений в конструкции вновь выпускаемых станков и применения стружколомателей.

Скорости резания при работе на многошпиндельных токарных автоматах твердосплавным инструментом в 4-5 раз выше, чем при работе быстрорежущей сталью; подачи увеличиваются до 1,5 раза. Используя положения, приведенные выше, можно при работе твердосплавным инструментом добиться более низкого штучного времени обработки деталей, чем при работе инструментами из других материалов. В отделении твердых сплавов лаборатории фирмы Дженерал Электрик проводятся исследования по изысканию нового режущего материала.

Предполагается, что новый режущий материал будет отвечать требованиям конструкторов, проектирующих станки для обработки деталей с высокими скоростями резания. Этот материал имеет оксидную основу и, по-видимому, будет способствовать созданию новых инструментов с керамическими пластинками.

Испытания инструментов из нового режущего материала показывают, что они имеют хорошую стойкость при обработке со скоростями резания 610 м/мин. При обработке стали 1045, на твердость Нв = 170 с указанной скоростью, при глубине резания 2,5 мм и подаче 0,125 мм стойкость инструмента была 27 мин.