Резцы из литых сплавов позволяют достигнуть снижения машинного времени на 15-30% по сравнению с резцами из быстрорежущей стали. Однако эти сплавы дороже быстрорежущей стали примерно в 10 раз, а инструменты из них изготовлять и перетачивать труднее. Эти недостатки лишь частично компенсируются увеличением режимов резания. Расходы на охлаждение, смазку, электроэнергию и амортизацию, отнесенные к единице изделия, уменьшаются пропорционально увеличению производительности станка.

Успешному применению твердосплавного инструмента на многошпиндельных токарных автоматах обычно препятствуют: 1) недостаточно высокое число оборотов шпинделей станков; эта проблема решается и даже решена, так как лучшие современные станки имеют числа оборотов, превышающие необходимые для твердых сплавов; 2) низкие технико-экономические показатели при выполнении некоторых операций твердосплавными инструментами (отрезка, фасонная обточка, фасонная расточка и сверление). Кроме того, необходимо разработать такие конструкции и правила эксплуатации твердосплавного инструмента, которые позволили «бы обеспечить более высокую, чем в настоящее время, стойкость режущих инструментов.

В результате многочисленных опытов разработана конструкция и геометрия отрезного резца, дающая хорошие результаты даже при обработке труднообрабатываемых сталей. Этот резец при обработке шарикоподшипниковой стали со скоростью резания v = 120 м/мин и s = 0,1 мм/об имеет стойкость Т = = 30 мин., которой соответствует вес снятой стружки 10-12 кг. Отношение веса стружки (в кг) к весу израсходованного твердого сплава (в г) равно 35-40. Изготовление твердосплавных резцов для обработки сложных профилей представляет очень большие трудности. Кроме того, результаты обработки фасонных поверхностей такими резцами очень плохие вследствие хрупкости твердосплавного лезвия и слабого его сопротивления вибрациям, особенно в случае обработки высокопрочной стали.