Следует обратить особое внимание на опыт № 4, который проведен при скорости резания 126 м/мин и подаче 340 мм/мин. Потребляемая в этих условиях мощность составила 84 кет, при этом ножи фрезы были совершенно острыми. При этих опытах подача увеличивалась даже до 500 мм/мин. Для испытания станка при полной нагрузке фрезеровались пазы шириной 600 мм и глубиной 10 мм фрезой диаметром 800 мм с 16 твердосплавными ножами. При скорости резания около 125 м/мин и подаче 230 мм/мин потребляемая мощность составила 100 кет; увеличение подачи до 260 мм/мин вызвало повышение потребляемой мощности до 120 кет. Несмотря на то, что станок не был залит цементом на фундаменте (вес станка около 200 т), работа его, как и работа фрезы, протекала совершенно нормально. Работа на станке при таких высоких режимах не сопровождается заметным нагревом обрабатываемой детали, так как главная часть тепла передается стружке.

Результаты, полученные при фрезеровании указанных выше пазов ротора, позволяют судить о высоких качествах станка и фрезы. При достаточной чистоте обработанной поверхности пазы получаются совершенно прямыми; смещение пазов от оси ротора происходит в пределах 0,05 мм; ширина пазов выдерживается также в пределах 0,05 мм. Ширина последнего паза меньше первого всего на 0,04 мм, несмотря на то, что перемычка между ними равна 10-12 мм. Глубина пазов выдерживается в пределах 0,04 мм на длине в 1850 мм. В результате такой точности, никогда не достигавшейся при работе фрезами с быстрорежущими ножами, совершенно отпала необходимость ручной пригонки пазов.

Фрезерование производилось с попутной подачей. Следовательно, максимальная толщина стружки снималась в момент вступления каждого ножа фрезы в работу. Непрерывно уменьшаясь, толщина стружки в момент выхода ножа из контакта с обрабатываемой деталью теоретически равна нулю.

С уменьшением толщины стружки с 0,32 до 0,05 мм удельное давление резания возрастает с 222 до 360 кГ/мм2, а окружное усилие на зуб уменьшается с 850 до 250 кГ, т. е. почти на 340°/0.